Operational Excellence Consulting
業務改善・標準化コンサルティング
属人化を排除し、標準を定める
職場の文化を尊重した「工程設計」で強い現場を創る
「特定のベテランがいないと業務が回らない」「なぜか利益が残らない」。そんな既存の働き方を、
トヨタ生産方式で変革します。単なるアドバイスで終わるコンサルタントではなく、
共に現場に入り込み、業務フローの再構築からマニュアル化までを一気通貫で伴走。
持続可能な事業の新しいスタンダードを共に創り上げます
01
解決できる課題
PROBLEM
以下のような課題を解決いたします。
特定の担当者が不在になると、途端に現場の業務が回らなくなる（属人化）
気付けばムダな作業や確認が増えており、利益を圧迫している（非効率）
口頭での指導ばかりで、新人がすぐに活躍できる仕組みがない（教育コスト・マニュアル不在）
03
特徴
映像化の前に「標準化」を
課題抽出から定着までの4ステップ
01
抽出（課題抽出と標準化）
現場の組織や製品について深く理解し、品質や工数観点での「無駄」を洗い出します 。
人によって作業方法が違う場合は、関係者と対話しながら
「1つの最適な方法（標準）」を定めます
02
設計（運用形態の設計）
「現場で実際にどう使われるか」を最優先に
使用方法を設計します 。
実際の作業環境や作業者の知識に合わせ、現場で最も運用しやすいマニュアルの形態を設計します
03
制作（動画マニュアル化）
「どう動くか」だけでなく、「なぜその手順なのか（理由）」「どこに気をつけるべきか（急所）」を言語化し 、
「いつ、誰が作業しても同じ良い品質の製品ができる状態」を目指した動画を制作します
04
STEP 04：定着（文化の構築）
動画を納品して終わりではありません 。特定の人物しかできない工程をなくし 、組織内に「教え、教えられる文化」が自発的に根付くまで伴走サポートいたします
04
実績
CASE
05
サービスの流れ
FLOW
STEP
01
STEP
02
初回無料ヒヤリング
貴社の事業課題、現在の取組内容などをヒヤリングさせていただき、プロジェクトのミッションを明確にします。
STEP
03
ご提案・ディスカッション
初回ヒヤリングにていただいた情報を基に、競合分析・市場調査などを行い、課題解決のプランをご提案させていただきます。
STEP
04
ご契約
ご提案内容に合意いただけましたら、契約の締結を行わせていただきます。
STEP
05
プロジェクト開始
契約締結後、合意いただいたプランを基にプロジェクトを進行します。
06
よくある質問
FAQ
Q
料金プランや費用の目安について知りたいのですが？
A
企業様の課題や規模によって最適なアプローチが異なるため、固定プランは設けておらず、ヒアリング後にお見積りをご提案いたします。ただし、Whisteは無駄を省いた「良品廉価」を徹底しています。導入費用は、OJT工数の削減やミスの削減といった「日々の業務改善」だけで確実に投資回収（ROI）ができるよう設計してご提案いたします。
Q
専門用語が多く、独自のルールがある現場ですが対応可能ですか？
A
はい、お任せください。トヨタの製造現場で10年間「工程設計」を行ってきた代表自らが現場に入り込みます 。
現場の文化を深く尊重し、職人の皆様と対話を重ねながら課題を抽出するため 、専門的な現場であっても
お客様へのコミュニケーションコスト（説明の手間）を最小限に抑え、「丸投げ」に近い状態での進行が可能です 。Q
既存の紙マニュアルを「そのまま動画化」するだけの依頼もできますか？
A
ご依頼は可能ですが、ただ映像化するだけでは「自己流の作業や非効率な手順」まで動画にしてしまう罠があります 。そのため弊社では、まず現在の作業手順が最適かを分析し、無駄を省いた「標準化」からご提案します。
納品して終わりではなく、組織内に「教え、教えられる文化」が定着するまで伴走いたします 。
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